Ankündigung - Pressemitteilung der EuroMold

 

Mold & Die Center auf der Euromold 2007

 

Der Werkzeug- und Formenbau stellt auch in diesem Jahr die größte Ausstellergruppe auf der EuroMold und wird jetzt gezielt in den Mittelpunkt gerückt. Die Prozesskette „Vom Design über den Prototyp bis zur Serie“ wird natürlich Bereich für Bereich mit Hilfe von Foren und Sonderschauen abgebildet, was das Verständnis der Fachleute untereinander erleichtert und den Netzwerkgedanken fördert. In diesem Jahr wird die Prozesskette auf der EuroMold aber auch ganzheitlich dargestellt – und dabei bildet der Werkzeug- und Formenbau den Mittelpunkt.

 

Nach einigen Gesprächen und ersten Designideen fiel im August der Startschuss für ein ganz besonderes Gemeinschaftsprojekt. Dabei wird die „Koralle“ hergestellt: ein personalisierter Multifunktions-Ordnungshalter für den aufgeräumten Schreibtisch, den die EuroMold-Besucher auch mit nach Hause nehmen können. Dieser Ordnungshalter entsteht in einem automatisierten Mold + Die Center auf der Sonderschau – dank der Arbeit zahlreicher Projektpartner, die alle mit unterschiedlichen Beiträgen dafür sorgen, dass die Koralle entstehen kann. Unter der Leitung des auf Kunststoffverarbeitung und Werkzeugbau spezialisierten Unternehmensberaters Dr. Tilko Dietert vom Lean Management Zentrum kamen 30 Projektpartner zusammen: vom Einzelunternehmer bis zum Weltkonzern mit über 450.000 Mitarbeitern.

 

 

Von der Idee bis zur Konstruktion

 

Die Idee für den Ordnungshalter kam dem Designer Andreas Schmieg von XO DESIGNGROUP beim Tauchen, als er eine Koralle fand. Sie inspirierte ihn zu dem natürlich wirkenden Ordnungshalter, den die VG Kunststofftechnik zwar als Prototyp lasersintern konnte, der aber nicht als Spritzgießteil hergestellt werden konnte. Es galt, einige Hürden zu überwinden. So wurde mit dem PA/ABS-Blend Triax von Lustran Polymers (Ineos) ein Material ausgesucht, mit dem die Füllung der Verästelungen der Koralle, die Stabilität bei gleichzeitiger Federwirkung sowie eine hochwertige Oberfläche gewährleistet ist. Nach Simulationsrechnungen zu Füllung, Verzug, Temperierung und Festigkeit und unter Berücksichtigung von werkzeugtechnischen Erfordernissen (Entformung, Anbindung, Temperierung) wurde vom Konstruktionsbüro Hein gemeinsam mit dem Designer und Projektleiter die Teilegeometrie überarbeitet und schließlich in eine herstellbare Werkzeugkonstruktion umgesetzt.

 

Vom Stahl zum fertigen Werkzeug

 

Um in der Kürze der Zeit das Werkzeug fertigen zu können, wurde für die Formeinsätze vorgehärteter Spezialstahl Toolox 44 von Böhler-Uddeholm verwendet. Der Aufbau erfolgte weitgehend mit Normteilen von HASCO sowie einer Standard-Heißkanaldüse von Synventive, die für das empfindliche Material besonders kurz gewählt wurde. Da durch die Geometrie der Koralle fast alle Bereiche des Werkzeug schlecht gekühlt werden können, wurde ein Kühlsystem der Stemke Kunststofftechnik eingesetzt, dass normalerweise für Hot Spots gedacht ist.

 

Dieses Kühlsystem verwendet als Weiterentwicklung der CO₂-Kühlung ein Kühlmittel im geschlossenen Kreislauf. Dadurch ist das weltweit erste Werkzeug ohne eine Wasser- oder Ölkühlung entstanden. Für die komplexe Herstellung der Koralle sind viele Schritte nötig: die spanende Bearbeitung des Aufbaus erfolgte durch die Fräserei Friedrich, den Fräswerkzeughersteller FRANKEN und die Maschinenvertriebsgesellschaft WESCHU. Für eine Änderung der Temperierung fräste und bohrte schließlich auch der OPEN MIND Vertriebspartner SFT Steyerberg an der Formträgerplatte. Die Anfertigung des düsenseitigen Formeinsatzes übernahm der Werkzeugbau Ruhla. Der Werkzeugbau Hofmann fertigte die auswerferseitigen Einsätze, führte Drahterodierarbeiten an Aufbauplatten durch, gravierte mit dem Laser die Logos in die Form und stellte mittels LaserCUSING die komplexe Verteilerplatte für die Kühlung her. Das weitere Drahterodieren, insbesondere der langen Profil- bzw. Hülsenauswerfer, erfolgte beim Erodierzentrum C.F.K. Für das Senkerodieren der Kavität fräste WESCHU die Elektroden und senkte die Düsenseite. Der Zeitdruck wurde noch insoweit erschwert, dass die Auswerferseite die Sichtseite der Koralle abbildet und deshalb im zusammengebauten Zustand von C.F.K. erodiert und von Formtechnik Banas poliert und mattiert werden musste. Dadurch mussten der Aufbau und die Auswerfer sehr früh fertig gestellt werden und ließen sich nicht parallel zu den Einsätzen anfertigen. Nachdem der GHD Präzisions-Formenbau schon die Auswerferseite vorab für das Senkerodieren und Polieren montieren musste, wurde dann das komplette Werkzeug eingepasst und montiert. Eine Korrektur, deren Notwendigkeit dabei festgestellt wurde, machte der Werkzeugbau Hofmann durch umfangreiches Laserschweißen kurzfristig möglich. Nach der ersten Abmusterung in der nächsten Woche bei Siemens, die eine vollelektrische Spritzgießmaschine aus ihrem Applikationszentrum zur Verfügung stellen, wird das Werkzeug zum Einbau der Kühlung an Stemke Kunststofftechnik übergeben und parallel optimiert. Gleichzeitig wird Dicronite die Auswerfer mit einer DL5-Gleitschicht versehen, um die Leichtgängigkeit der beweglichen Werkzeugelemente sicher zu stellen. Die letzten zwei Wochen bis zur Messe sind bis auf die letzte Minute für die Restarbeiten verplant, damit wir auf der Messe ein sicher laufendes Werkzeug präsentieren können.

 

Bei allen Projektpartnern ist die Auslastung durchweg hoch, so dass es schwierig war, die Arbeiten für das Messewerkzeug kurzfristig dazwischen zu schieben, ohne die Kundentermine zu gefährden. Dadurch kam es während der Anfertigung immer wieder zu Situationen, in denen Aufgaben nicht wie geplant durchgeführt werden konnten. Teilweise sprangen dann andere Projektpartner ein, aber mehrfach konnten die Projektpartner andere Firmen noch kurzfristig für das Projekt begeistern, so dass die Anzahl der beteiligten Partner immer größer wurde.

Durch die Zusammenarbeit im Projektteam haben sich neben den Tätigkeiten für die Koralle auch schon erste andere Geschäftskontakte entwickelt, so dass der Nutzen dieses Netzwerks auch über die Euromold 2007 hinaus weiter bestehen wird.

 

Automatisierte CNC-Fertigung im Werkzeugbau

 

Um die Prozesskette bei der Werkzeuganfertigung transparent abbilden zu können, werden die beiden wichtigsten CNC-Bearbeitungsverfahren Fräsen und Senkerodieren auf der Messe live gezeigt. Beim Fräsen zeigt der Steuerungshersteller Siemens auf einem 5-Achs-Bearbeitungszentrum Alzmetall G 800/5, die mit der SINUMERIK 840D ausgerüstet ist, zusammen mit dem CAM-Partner OPEN MIND und Fräswerkzeugen von FRANKEN die Elektrodenfertigung und Hartbearbeitung.

Die Fa. Zimmer + Kreim führt nicht nur die moderne Senkerodiermaschine Genius 602 vor, sondern auch das Automatisierungssystem Chameleon, mit dem die CNC-Bearbeitung der Werkzeug-Einzelteile verkettet werden kann und so ein „Mold & Die Center“ entsteht. Dafür sind beide CNC-Maschinen mit dem Palettiersystem POWER GRIP von PARTOOL ausgerüstet. Für die Elektrodenprogrammierung stellt der CAM-Partner Cimatron besonders die neue CimatronE Elektrodenlösung vor.

 

Holen Sie sich Ihre persönliche Koralle ab

 

Das fertige Werkzeug der Koralle läuft während der Messe auf einer vollelektrischen 1000-kN-Bodini-Spritzgießmaschine, die der Steuerungshersteller Siemens zur Verfügung gestellt hat. Der Spritzgießprozess wird von PRIAMUS über Druck- und Temperatursensoren mit dem neuen Pass Controller geregelt und überwacht. Dadurch erfolgt die Umschaltung auf Nachdruck immer exakt dann, wenn die Kavität wirklich gefüllt ist. Die Kühlung erfolgt ausschließlich über einen Kompressor von Stemke, ein Wasser- oder Öl-Temperiergerät ist also nicht erforderlich. Da zum Anfahren des Werkzeuges aber auch ein Aufheizen erforderlich ist, enthält das Werkzeug elektrische HASCO-Heizpatronen, die zusammen mit der Heißkanaldüse an das Synventive-Regelgerät angeschlossen sind. Das Kunststoffgranulat wird in einem Labotek-DDM-Trockenlufttrockner auf die erforderliche Restfeuchte gebracht, die für die Verarbeitung notwendig ist und dann in die Spritzgießmaschine befördert.

Das fertige Teil wird von einem GeKu-Roboter, ebenfalls mit Siemens-Steuerung, entnommen und mit einem Förderband von Trio-Technik zum Laserbeschriften gebracht. Dort wird es von einem Mitarbeiter von TECHNIFOR mit Ihrem Namen zu Ihrer persönlichen Koralle gemacht.

 

Der Kreis schließt sich, in dem der Designer Andreas Schmieg nicht nur die Koralle gestaltet hat, sondern auch den Messestand, den die DEMAT aufbauen wird. Zur Information der Besucher und Präsentation der Projektpartner gestaltet die Werbeagentur ZUR SACHE einen Sonderflyer, der bei allen Projektpartnern und Infoständen der DEMAT GmbH, die den Präsentationsrahmen auf der Messe stellt, ausliegen wird. Mit 30 Partnern steckt in dem Projekt zwar eine erhebliche Komplexität, aber hier wird demonstriert, dass mit konsequentem Projektmanagement auch eine solche Komplexität zum Nutzen aller beherrschbar ist. Das ist besonders bemerkenswert, weil alle Partner ihre Beiträge freiwillig – ohne den Druck eines großen Kunden – und ohne direkten finanziellen Nutzen erbringen.